Interesse in 5S?

5S

5S is een breed toepasbare methodiek uit Lean die zorgt voor een hoog niveau van orde en netheid.  Deze 5S aanpak kan men zowel in productie, magazijnen als kantoor en zelfs digitaal toepassen. Denk bij dit laatste bijvoorbeeld aan de mappenstructuur op jouw computer of hoe jij omgaat met e-mails.

Voorbeeld 5S schaduwbord gereedschap
Voorbeeld 5S Schaduwbord gereedschap

Het niet (lang) hoeven zoeken naar gereedschap, middelen, materialen en informatie is een van de meest gewaardeerde voordelen die medewerkers ondervinden na het toepassen van 5S  

Vaste duidelijk gemarkeerde plekken voor alles geeft overzicht waardoor het juiste gereedschap (of materiaal, of informatie) snel te vinden is!

Wat is 5S?

Het 5S model is een gestructureerde aanpak om te komen tot een optimale werkomgeving. Hierbij ligt het accent op het creëren van een nette, schone, overzichtelijke en gestructureerde werkplekken. De manier waarop het werk wordt uitgevoerd bepaalt het verschil tussen kwaliteit en non-kwaliteit en of  men toegevoegde waarde levert.

Door toepassing van de 5S methode voorkom je het ..

  • te lang zoeken naar gereedschap of materiaal
  • niet bij de hand hebben van de juiste hulpmiddelen
  • niet snel kunnen vinden van de juiste werkinstructie of ander informatie

Vijf stappen van 5S:

5S methode
5S een continu proces gericht op een optimale werkplek

De originele 5S’en zijn benoemd in Japan en ook in het Engels en het Nederlands vertaald naar vijf S’en.

1eS – Seiri – Sort – Sorteren

2eS – Seiton – Set in order – Schikken

3eS – Seiso – Shine – Schoonhouden

4eS – Seiketsu – Standardize – Standaardiseren

5eS – Shitsuke – Sustain – Standhouden

Hieronder een korte uitleg per stap:

1eS – Sorteren en scheiden

In stap 1 verwijder je alle zaken die niet gebruikt worden op de werkplek. Belangrijk is dat men alles wat op de werkplek aanwezig is, kritisch beoordeeld. Soms kan het zijn dat iets niet op deze werkplek thuishoort maar wel handig is om bijvoorbeeld ergens centraal in de fabriek op te slaan of nuttig is op een andere afdeling.

2eS – Schikken en structureren

De tweede stap is het vinden van een optimale, bij voorkeur vaste plaats voor alle zaken die overblijven en wel nodig zijn op de werkplek. Hierdoor wordt de zoektijd geminimaliseerd en is er orde en overzicht. Uitgangspunt hierbij is de standaard werkwijze en de behoefte van de werknemers die werkzaam zijn op de betreffende werkplek.

3eS – Schoonhouden

Bij stap 3 organiseer je het schoon- en netjes houden van de werkplek. Het gaat dus niet om eenmalig schoonmaken maar om een werkomgeving continu schoon te houden. Ook preventief onderhoud door operators uit TPM is onderdeel van deze derde S. Hierdoor verbeter je de zogenaamde ”uptime” van de machine doordat er minder stilstand is en je OEE hoger wordt.

4eS – Standaardiseren

Schaduwbord gereedschap
Voorbeeld schaduwbord gereedschap

Om de eerste drie stappen te borgen en alle gemaakte afspraken goed vast te leggen is een vierde stap nodig.

Het visueel maken van de werkplek is hier een belangrijk streven. Als bijvoorbeeld blijkt dat alle gereedschap op een gereedschapsbord compleet is (2e S) kun je overgaan op een zogenaamd schaduwbord met labels waardoor visueel duidelijk wordt waar welk gereedschap hoort te hangen. In het voorbeeld zie je dus direct dat inbussleutel 3 op dit moment ontbreekt en als het goed is wordt gebruikt door de medewerker. Daarnaast heeft de werkplek en ook het gereedschap een roze kleur.

Je gaat dus met visueel management voor een deel in deze stap terug naar de 2eS en zet daar de puntjes op de ‘i’.

5eS – Standhouden / borgen

De laatste stap is het realiseren van routine bij en zelfdiscipline van alle betrokken medewerkers. Hier gaat het om het borgen van alles wat in de eerste vier stappen bereikt is. Het opzetten van een 5S-audit is een praktisch hulpmiddel die hierbij ondersteunt. Hiermee meet je hoe goed men zich houdt aan de nieuwe afspraken omtrent de werkplekorganisatie. Uit diverse Operational Excellence onderzoeken is gebleken dat het langdurig blijven uitvoeren van dergelijke 5S-audits een van de succesfactoren bij het borgen van 5S.

Deze vijf stappen moeten een organisatie meerdere keren doorlopen om tot een hoog niveau van orde en netheid te komen. In iedere fase leg je dan de lat weer iets hoger, met andere woorden continu verbeteren van je werkplek.

Voordelen

Als gevolg van de hoge mate van orde en netheid en daarmee transparantie leidt deze methode tot de volgende voordelen:

• Kostenreductie
• Kwaliteitsverbetering
• Vergroting van de veiligheid
• Verkorting van de doorlooptijd
• Verbetering van de motivatie
• Representatieve werkplekken

Ondersteuning gewenst bij het praktisch toepassen van 5S?

Heeft uw organisatie behoefte aan ondersteuning bij het toepassen van 5S in de praktijk bel ( 0570 – 605890 ) of mail ( info@produlog.nl ) dan gerust voor een vrijblijvend gesprek.